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PROCÉDÉ DE RÉCHAPAGE BANDAG
 Un leader dans l’industrie, Bandag est une multinational américaine qui se dédie exclusivement au rechapage. Ils sont fournisseurs de caoutchouc, de machinerie et d’un procédé de fabrication qui a pour but de fournir le pneu rechapé poids lourd le plus fiable sur le marché. Villemaire est réchappeur Bandag depuis 2003. Au-delà de 15 000 pneus de camions sont rechapés annuellement, une contribution importante à l’environnement puisque c’est autant de pneus neufs qui ne sont pas en circulation.
Le procédé de rechapage Bandag se fait en 9 étapes :
Étape 1
Nous procédons à une inspection visuelle de bourrelet à bourrelet qui a pour but de détecter tous les dommages visibles à l’intérieur et à l’extérieur.
Étape 2
Une inspection plus poussée est effectuée avec une machine électronique qui détecte tous les défauts invisibles de la bande de roulement.
Étape 3
Le processus d’inspection se termine à cette étape. La carcasse est mise sous vacuum alors qu’un laser prend des mesures d’anomalies possibles dans la carcasse. Une photo est produite et permet au technicien de déterminer si la carcasse peut être rechapée. Toutes indications de poche d’air seront détectées. La présence de poches d’air souligne une séparation possible des éléments de la carcasse. Si tel était le cas, la carcasse est rejeté.
Étape 4
La production débute à cette étape. Le pneu est placé sur une roue et mis sous pression. Le robot brosse le pneu pour enlever le caoutchouc restant et prépare le pneu pour une nouvelle semelle. La texture du brossage assure une meilleure adhérence des éléments à la carcasse.
Étape 5
Après le brossage, toutes les imperfections visibles des nappes sommets sont éliminées afin de rendre la carcasse la plus uniforme possible.
Toutes les réparations sont effectuées avec des critères des plus élevés. Les vieilles réparations sont reprises selon nos standards. Il est possible qu’une carcasse soit rejetée si les réparations sont trop importantes ou dans une mauvaise région du pneu.
Étape 6
Afin d’assurer une liaison parfaite avec la nouvelle semelle, une couche de caoutchouc est appliquée.
Étape 7
L’application de la semelle se fait automatiquement et assure un joint uniforme.
Étape 8
Le pneu est placé dans une enveloppe pour favoriser la vulcanisation. Un vacuum est créé pour favoriser l’alliage des matières.
Étape 9
Un four autoclave applique une pression et de la chaleur sur le pneu pour favoriser le mariage des gommes et une adhérence de la nouvelle semelle sur la carcasse déjà préparé.
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